Integrowane metody zwalczania szkodników w zakładach przemysłu spożywczego
Szkodniki magazynowe są wprowadzane do pomieszczeń budynków zakładu przemysłu spożywczego z surowcami i dodatkami. Gryzonie wabione są zapachem pokarmu, wilgocią i ciepłem wytwarzanym w czasie produkcji żywności. Światło jasno oświetlonych budynków przyciąga nocą nie tylko owady latające, lecz także owady biegające i pająki, które przez szczeliny i szpary dostają się do budynków. Szkodniki w każdym zakładzie znajdują dużo odpowiedniego pokarmu i liczne kryjówki, w których rozmnażają się i rozwijają się.
Każdy zakład przemysłu spożywczego jest więc pod „silną presją” ze strony szkodników, a naszą odpowiedzią na ten problem powinna być Dobra Praktyka Produkcyjna (GMP, Good Manufacturing Practice) i stosowanie Integrowanych Metod Zwalczania Szkodników (IPM, Integrated Pest Management).
Integrowana metoda zwalczania szkodników (Integrated Pest Management - IPM) polega na wykorzystaniu wszystkich dostępnych sposobów i metod zwalczania, włączając w to metody sanitarne, profilaktyczne, biologiczne, fizyczne i chemiczne, w celu skutecznego, bezpiecznego i opłacalnego obniżenia liczebności szkodników do poziomu, poniżej którego nie są one niebezpieczne i/lub nie wyrządzają szkód gospodarczych.
Teoria integrowania metod zwalczania szkodników w zakładach przemysłu spożywczego kładzie szczególny nacisk na stosowanie metod niechemicznych, wśród których najważniejsze są: (a) szkodnikoszczelność budynków zakładu i (b) zabiegi higieniczne. Są to najtańsze metody i jednocześnie gwarantujące długotrwałą ochronę zakładu przed szkodnikami. Teoria integrowania nie zakłada całkowitej eliminacji metod chemicznych, ale podkreśla potrzebę ograniczenia zużycia pestycydów poprzez stosowanie ich tylko wtedy, gdy metody niechemiczne są nieskuteczne, oraz w takich sytuacjach i w miejscach, gdzie jest to opłacalne lub konieczne.
HACCP, GMP I IPM - WSPÓLNY CEL:
STWORZENIE BEZPIECZNEGO I HIGIENICZNEGO ŚRODOWISKA PRODUKCJI
Zarys koncepcji HACCP powstał w latach 60. ubiegłego wieku, a obecnie jest już szeroko wdrażany w przemyśle mięsnym, owocowo-warzywnym, drobiarskim i w zakładach przetwarzających „owoce morza”.
W systemie HACCP zakłada się, że potencjalne zagrożenia i nieprawidłowości zostaną zidentyfikowane przed lub podczas procesu przetwórczego, zawsze na czas tak, aby zminimalizować ryzyko zagrożeń biologicznych, chemicznych i fizycznych. Zapobieganie problemom, zanim one wystąpią, jest podstawowym celem systemu HACCP.
HACCP jest więc systemem o charakterze prewencyjnym, nie kreatywnym. Polega na identyfikowaniu zagrożeń, których prawdopodobieństwo wystąpienia jest możliwe, a następnie wskazanie prewencyjnych metod zapobiegających wystąpieniu określonych zagrożeń.
Przed wdrożeniem systemu HACCP w zakładzie przemysłu spożywczego powinny być najpierw spełnione tzw. „wymogi wstępne”, a więc Dobra Praktyka Produkcyjna (GMP) wraz z Dobrą Praktyką Higieniczną (GHP) oraz skuteczne i bezpieczne zwalczanie szkodników metodami integrowanymi (IPM). W ten sposób system HACCP, GMP (GHP) i IPM są z sobą ściśle związane i razem mają jeden wspólny cel: stworzenie bezpiecznego i higienicznego środowiska produkcji, w którym ryzyko wystąpienia zagrożenia żywności jest zredukowane do minimum.
INSPEKCJA OBIEKTU
W czasie każdorazowej inspekcji należy wskazać czynniki, sytuacje i problemy, które mogą doprowadzić do skażenia lub zniszczenia (zepsucia) żywności przez szkodniki. Wszystkie pomieszczenia obiektu, surowce, produkty końcowe i teren wokół budynków powinny być poddawane regularnej inspekcji.
W czasie inspekcji należy sprawdzać te miejsca obiektu, które są niemożliwe lub trudne do sprzątania, czyszczenia i mycia. W celu wyznaczenia tych miejsc należy zasięgnąć informacji od osób sprzątających i następnie określić, czy tam nie występują i nie rozwijają się szkodniki.
Sprawdzić należy też urządzenia, które ostatnio lub niedawno popsuły się lub źle funkcjonowały. W urządzeniach i w miejscach wokół nich zwykle gromadzą się resztki produkcyjne, zalegając w różnych szczelinach i zakątkach. Aby urządzenie szybko wznowiło pracę, nie zadbano o czystość tych miejsc i je dobrze nie wysprzątano.
Regularnie należy sprawdzać te obszary, w których poprzednio występowały szkodniki („pest re-infests”). Warto więc prowadzić dokumentację inspekcji i notować miejsca występowania szkodników, które gwarantują im odpowiednią kryjówkę, temperaturę, wilgotność i dostępność pokarmu.
MONITORING
Monitoring szkodników odgrywa ważną rolę w integrowanej metodzie zwalczania szkodników. Pozwala na wczesne wykrycie „wprowadzanych” szkodników, na określenie ich do gatunku i na wskazanie miejsc ich występowania.
W monitoringu stosowane są mechaniczne i biotechniczne urządzenia, tzw. detektory: łapki, pułapki lepowe, pułapki feromonowe. Umieszcza się je w miejscach spodziewanej aktywności szkodników, a więc przy wejściu, w obszarze zabałaganionym, w miejscach trudno dostępnych, przy urządzeniach produkcyjnych, a szczególnie tam, gdzie gromadzą się resztki produkcyjne.
Urządzenia monitoringowe (detektory szkodników) należy ponumerować, a ich rozmieszczenie należy nanieść na plan sytuacyjny zakładu. Detektory należy regularnie przeglądać i notować liczbę złapanych szkodników. Zebrane dane powinny być analizowane co miesiąc, kwartał lub co pół roku, a wynikiem tych analiz powinny być zalecenia działań korygujących.
Do monitorowania motyli szkodników magazynowych stosowane są następujące pułapki feromonowe: lejkowa pułapka feromonowa na mkliki i pułapka feromonowa na mkliki SP-Lokator.
Lejkowe pułapki feromonowe na mkliki należy rozmieszczać tylko w tych ogrzewanych pomieszczeniach, w których temperatura jest wyższa od 18oC, a w pomieszczeniach nieogrzewanych - od kwietnia do listopada.
Lejkowe pułapki feromonowe na mkliki należy zawieszać na wysokości 1.5-2.0 m, z dala od drogi wózków widłowych i przynajmniej 15 m od otworów drzwiowych, otwieranych okien i wentylatorów. Pierwsze pułapki zawiesić przy wszystkich ścianach pomieszczenia w odległości 15-30 m jedna od drugiej, a następne rozmieścić w całym pomieszczeniu tak, że utworzą „siatkę” (jedna pułapka powinna „obsługiwać” 600 m3 pomieszczenia). Jedna lub dwie pułapki należy zawiesić na zewnątrz budynku (15-30 m od drzwi). Miejsca zawieszenia pułapek należy nanieść na plan pomieszczenia i na plan terenu zakładu.
W pułapkach feromonowych można umieścić wkład lepowy, np. pasek lub na dnie pułapki krążek wycięty z lepu płaskiego Bros na muchy firmy „Sigma”. Dyspensery feromonowe i wkłady lepowe trzeba wymieniać co 8-10 tygodni w pułapkach zawieszonych w pomieszczeniach i co 4 tygodnie w pułapkach zawieszonych na zewnątrz budynków. Stare dyspensery mogą być nie usuwane (pozostawić na dnie zbiornika lejkowej pułapki feromonowej), ale nowe muszą być zawsze dodawane. Wkład lepowy trzeba wymieniać częściej (np. co 2 tygodnie) w miejscach zapylonych.
Lejkowe pułapki feromonowe na mkliki należy ponumerować i zaopatrzyć w kartę („Karta przeglądu lejkowych pułapek feromonowych na mkliki”). Złapane mkliki liczyć co tydzień, a w okresie mniejszej ich aktywności - co miesiąc, a wynik odczytu (liczba motyli i ich gatunek) należy zapisywać w „Karcie przeglądu lejkowych pułapek feromonowych na mkliki”.
Pułapki feromonowe na mkliki SP-Lokator należy przygotować wg. instrukcji i wpisać datę wyłożenia pułapki i jej numer kolejny. Pułapki rozmieścić w pomieszczeniach, szczególnie w tych miejscach, które są początkami głównych prądów powietrznych, aby umożliwić rozprzestrzenianie się feromonu po całym pomieszczeniu. Plan rozmieszczenia feromonowych pułapek na mkliki SP-Lokator należy sporządzić dla każdego pomieszczenia.
Pułapki feromonowe na mkliki SP-Lokator nie należy umieszczać przy ścianach lub w tych miejscach, w których zawirowania powietrza mogą przyczynić się do wyznaczenia samcom mklików mylnego szlaku wabienia. Nie należy umieszczać obok otwartych drzwi, okien lub przewodów wentylacyjnych, gdzie ruch powietrza przenosiłby feromon poza monitorowany obszar i budynek.
Feromonowe pułapki na mkliki SP-Lokator należy sprawdzać co najmniej raz na tydzień, a wyniki kontroli (gatunek motyli, liczba osobników) zapisywać w „Karcie przeglądu pułapek feromonowych na mkliki SP-Lokator”, po czym określić stopień i źródło infestacji pomieszczenia, a w końcu sformułować działania korygujące. Feromonowe pułapki na mkliki SP-Lokator należy wymieniać raz na miesiąc lub częściej, jeśli ich powierzchnia lepowa zostanie zapełniona owadami.
Pułapki feromonowe na trojszyki Window Trap służą do monitorowania trojszyków: trojszyka ulca (Tribolium confusum) i trojszyka gryzącego (Tribolium castaneum). Pułapki należy przygotować wg. instrukcji i na nie nanieść data wyłożenia i numer kolejny pułapki. Pułapki rozmieszczać w odległości 2 m jedna od drugiej na podłodze pomieszczeń i wewnątrz maszyn znajdujących się w tych pomieszczeniach. Plan rozmieszczenia pułapek należy sporządzić dla każdego pomieszczenia.
Pułapki feromonowe na trojszyki Window Trap należy sprawdzać raz na tydzień (lub częściej w pomieszczeniach z wysoką liczebnością szkodnika), a wyniki kontroli (liczba złapanych osobników) zapisywać w „Karcie przeglądu pułapek feromonowych na trojszyki Window Trap”, po czym określić stopień i źródło infestacji pomieszczenia, a w końcu sformułować działania korygujące („Lista działań korygujących ... ). Pułapki feromonowe na trojszyki Window Trap trzeba wymieniać co 6 tygodni lub częściej, jeśli ich powierzchnia lepowa jest zapełniona owadami lub zapylona.
SZCZELNOŚĆ BUDYNKÓW ZAKŁADU
Nie jest możliwe całkowite uniemożliwienie przedostawania się szkodników do obiektu, jednak przypadki inwazji owadów, gryzoni i ptaków można ograniczyć do minimum. Należy zadbać o zachowanie owadoszczelności i szczuroszczelności obiektu poprzez wykonywanie regularnych inspekcji zakładu, podczas których zwraca się uwagę na stan budynku, drzwi (czy są wypaczone, uszkodzone?), okien (czy w otwieranych oknach jest zamontowana siatka?). W czasie okresowych szkoleń pracowników należy mówić o zagrożeniach ze strony szkodników i o zamykaniu drzwi, gdy nie są używane (to pomaga!).
STAN SANITARNY ZAKŁADU
Szkodniki potrzebują do życia pokarmu, wody i kryjówki. Jeśli w danym obszarze mają zaspokojone te potrzeby, wówczas zasiedlają miejsce. Zadaniem metod sanitarnych, stosowanych wewnątrz budynków zakładu i na zewnątrz budynków, jest usunięcie tych „mikrośrodowisk”, zajmowanych przez szkodniki.
Dbanie o dobry stan sanitarny otoczenia budynków zakładu gwarantuje długotrwałą ochronę obiektu. Do najważniejszych zaleceń zalicza się:
- trawniki regularnie kosić nisko,
- niszczyć chwasty;
- przy ścianach budynków stworzyć 1 m opaskę ze żwiru, bez roślinności (miejsce do inspekcji i do ustawienia monitorów; gorsze warunki dla owadów i gryzoni);
- nie gromadzić na terenie zakładu śmieci, pustych pojemników, starych maszyn, materiałów budowlanych (są atrakcyjne dla owadów, gryzoni i innych dzikich zwierząt);
- właściwie odprowadzać wodę opadową z budynków i ich okolic (woda stojąca przez dłuższy czas w kałużach wabi owady, gryzonie i ptaki).
Bardzo ważne są zabiegi sanitarne wewnątrz budynków wynikające z opracowanych procedur dokładnego sprzątania i mycia, mających na celu usunięcie ewentualnych źródeł pokarmu. Zalegające resztki produkcyjne w drobnych zakątkach, szczelinach i przestrzeniach urządzeń produkcyjnych są odpowiedzialne za reinfestacje. Miejsca te trzeba regularnie sprawdzać, maszyny nawet demontować, aby z nich usunąć resztki produktów i szkodniki.
Szczególnie ważne jest zadbanie o higienę powierzchni górnych pomieszczenia (linie elektryczne, rury, przewody, ściany, lampy, podwieszane sufity), aby nie zawierały resztek poprodukcyjnych (pyłów, osadów), w których mogą rozwijać się szkodniki.
We wszystkich pomieszczeniach należy zachować przejścia szerokości 45-60 cm między ścianą a ustawionymi przedmiotami oraz pomiędzy rzędami palet. Ta przestrzeń umożliwi inspekcję produktów i budynku. Ułatwione będzie usunięcie rozsypanego produktu, zreperowanie uszkodzonej ściany, naprawa urządzeń, zainstalowanie detektorów lub przeprowadzenie zabiegu chemicznego. Pas przejścia powinien być pomalowany na biało i dobrze oświetlony.
W wielu zakładach przemysłu spożywczego można rozwiązać problem szkodników metodami niechemicznymi, w innych obiektach metody niechemiczne mogą być ważnym uzupełnieniem metod chemicznych.
ZWALCZANIE SZKODNIKÓW
Zwalczanie gryzoni polega na utworzeniu tradycyjnego systemu trzech barier (pierścieni). Barierę I tworzą trwałe karmniki deratyzacyjne z trutką. Karmniki są przytwierdzone do podłoża, ogrodzenia lub do płyty chodnikowej (40 cm x 40 cm x 2,5 cm). Bariera II otacza wszystkie budynki zakładu. Mogą ją tworzyć karmniki deratyzacyjne z trutką lub chwytacze (łapki) na gryzonie. Barierę III tworzą wielołowne pułapki na myszy rozmieszczone wzdłuż ścian, np. co 8 m i dodatkowo przy otworach drzwiowych oraz tam, gdzie stwierdzono uszkodzenia w konstrukcji budynku. Odległości między pułapkami muszą być mniejsze, jeśli zależy nam na wysokiej jakości środowiska produkcyjnego, albo, gdy zakład jest pod ciągłą i silną presją mysz. Karmniki deratyzacyjne i pułapki na gryzonie należy utrzymywać w czystości i w dobrym stanie.
Lampy owadobójcze są nie tylko cennymi urządzeniami do niszczenia owadów latających, lecz także do monitorowania ich aktywności. Informują o możliwości przedostawania się owadów do pomieszczeń zakładu i o owadach już występujących w obiekcie. Lampy owadobójcze powinny pracować stale, wtedy wabią różne owady, nawet niektóre szkodniki magazynowe. Jarzeniówki UV lamp owadobójczych należy zmieniać raz do roku, najlepiej wiosną (np. 1 kwietnia), aby były świeże na początku sezonu. Aby uzyskać największą skuteczność lamp owadobójczych należy je umieszczać:
- tam, gdzie owady występują licznie;
- na ich drodze przedostawania się do pomieszczeń produkcyjnych;
- 3-4 m od otworu drzwiowego;
- tak, aby świecące jarzeniówki UV nie były widoczne z zewnątrz (nie powinny przyciągać owady z zewnątrz);
- w odległości około 15 m jedna od drugiej na linii przedostawania się owadów do pomieszczeń produkcyjnych (w odległości mniejszej, jeśli owady latające występują licznie);
- na wysokości 90-150 cm od podłogi, aby wyłapać muchy domowe.
DOKUMENTACJA
Każda inspekcja i każdy program IPM powinien być szczegółowo udokumentowany. Nie ma idealnego wzoru dokumentacji opracowanej do naśladowania: mogą być sprawozdania opisowe i zestawienia tabelaryczne z symbolami. Każdy raport z inspekcji obiektu i przeglądu monitorów powinien wskazać niedociągnięcia higieniczne i w stanie struktury budynków, które mogą być przyczyną powstania problemu ze szkodnikami. W raportach umieszcza się też działania korygujące. Raporty powinny być przygotowywane w dwóch egzemplarzach, z których jeden udostępnia się koordynatorowi ds. zwalczania szkodników.
Dokumentacja zawiera zwykle listę (zestawienie) i lokalizację karmników deratyzacyjnych, chwytaczy gryzoni, lamp owadobójczych i detektorów szkodników rozmieszczonych w budynkach i na zewnątrz. Dla każdego typu urządzenia monitoringowego przeznacza się różne symbole i kolory, które są nanoszone na plan sytuacyjny zakładu. Dane o liczbie złapanych szkodników, o gatunkach szkodników i o ich dynamice populacyjnej są regularnie oceniane co kwartał, a na podstawie analizy tych danych podejmowana jest decyzja (= działanie korygujące): czy należy zastosować dodatkowe zabiegi mycia i czyszczenia, czy poprawić szczelność obiektu i poszczególnych pomieszczeń, czy zastosować insektycydy, czy ulepszyć program likwidacji szkodników.
Bez dobrej i dokładnej dokumentacji nie zawsze się zorientujemy, czy istnieje problem szkodników, czy liczebność szkodników wzrasta, czy nie. Brak wiedzy na ten temat technicy DDD zwykle rekompensują nadużywaniem pestycydów: stosują niepotrzebne zabiegi „dla bezpieczeństwa”, albo „na wszelki wypadek”, co jest sprzeczne z zasadami IPM. Dlatego w programie IPM wymagana jest dobra dokumentacja inspekcji i monitoringu.
Podsumowanie
Program IPM w zakładzie przemysłu spożywczego powinien być oparty na solidnym fundamencie Dobrej Praktyki Produkcyjnej z podkreśleniem znaczenia:
- higieny,
- szczelności obiektów,
- monitoringu.
Metody zwalczania szkodników, wybór pestycydów, procedury ich stosowania i częstotliwość zabiegów muszą wynikać z danych zebranych podczas inspekcji i monitoringu.
